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Nov 05,2019

数控装备工业互联通讯协议(NC-Link)及应用 ——简单高效、自主可控、异构工控设备互联互通

引言:武汉华中数控股份有限公司(以下简称“华中数控”)是我国数控系统行业的首家上市公司,是首批国家级“创新企业”、全国机械工业先进集体,并于2016年成为工信部指定的首批智能制造产品供应商。
在2016年国家工信部智能制造综合标准化与新模式应用项目的推动下,华中数控牵头成立了“数控机床互联通讯协议标准与试验验证”项目,旨在突破互联协议的参考模型、数据规范、接口规范、安全性和评价标准等关键技术,建立统一的数控机床互联互通协议标准(NC-Link),实现多源异构数据采集、集成、处理、分析和反馈控制。项目的实施在数控机床互联互通技术上,有效缩短我国与国外的差距,降低国产异构数控机床的整合难度,提升国产数控装备的竞争力,对中国制造业的智能化转型升级具备巨大的推动作用。NC-Link具备完全自主可控的软硬件技术,在我国国防安全方面具有重大意义。

一、 项目概况
1. 项目背景
随着德国“工业4.0”、美国“互联网+”计划、以及 中国“智能制造2025”的推进与实施,发展智能制造已经上升为国家战略。智能制造的实质是以数据驱动的全方位的数字化,关键基础是数控机床(包括机器人、量仪、传感器等)的智能互联互通。但是,国内外主流数控系统大多数都是封闭专用的系统,具备特有的外部通讯接口与协议。为推进数控机床的互联互通,国外已推出MTConnect协议和OPC UA协议,而我国在2016年还没有统一的数控机床互联互通协议标准,数控机床和相关装备之间信息沟通不畅,对我国智能制造的发展造成了极大的阻碍,当时国内基本上所有的企业在进行智能工厂升级的时候都遇到相同的问题:如何将多种设备连接在一起,协同运作。
为解决我国异构工控设备互联互通的难题,2016年5月17日,华中数控联合其他14家企事业单位、研究机构与高校成立数控机床互联通讯协议标准联盟,联盟的宗旨是:整合行业内优势企业和研究机构的技术资源,围绕智能制造的需求,制定具有国际先进水平的数控机床互联通讯协议标准,并加以验证与推广。2016年5月23日,国家工信部发布开展智能制造综合标准化与新模式应用项目。华中数控围绕其中的“智能制造综合标准化试验验证”,依托数控机床互联通讯协议标准联盟,启动项目“数控机床互联通讯协议标准与试验验证”,研究制定数控机床互联互通协议标准NC-Link,实现异构工控设备互联以及异构数据采集、处理与应用。
2. 项目简介
(1)开发数控机床互联通讯协议(NC-Link),完成NC-Link协议标准的制定,编写NC-Link协议标准的规范手册;
(2)针对NC-Link协议开展试验验证,验证协议标准的可行性与可靠性;
(3)基于新型工业互联网网络,实现多源异构数据采集、集成、分析和反馈控制,有效助力国内智能工厂的建设与发展;
(4)指导国内制造企业建立机床互联机制,形成NC-Link协议标准应用示范基地,将NC-Link协议在实际生产环境中进行应用与验证。
(5)基于NC-Link协议构建工业大数据平台,将海量、异构工业大数据进行有效组织与存储管理,并为各种数据智能的实现提供接口服务;
(6)通过NC-Link协议和工业大数据平台,构建工业互联网系统,开展工业大数据的分析挖掘研究,开发工业智能应用,实现设备生产过程优化、生产效率提升、以及远程运维系统等。
3. 项目目标
(1)针对国家对智能制造的迫切需求,以国际先进水平的数控机床互联互通协议为标靶,突破互联协议的参考模型、数据规范、接口规范、安全性等关键技术;
(2)制定数控机床互联通讯协议标准NC-Link,包括NC-Link通用技术条件、NC-Link机床模型定义、NC-Link数据项定义、NC-Link终端及接口定义、NC-Link安全性等5项国家标准;
(3)在数控机床、生产线、工厂等不同层次对NC-Link及其标准进行示范应用验证。
(4)基于NC-Link构建工业大数据平台,实现工业应用的开发创新与集成。
(5)通过NC-Link的异构数据集成能力,为“中国制造2025”的顺利实施提供支撑技术,促进中国制造业的智能化转型升级。

二、项目实施概况
1. 项目总体架构和主要内容
(1)NC-Link架构体系
NC-Link协议由以下5部分构成:通用要求、机床模型定义、数据项定义、终端与接口、安全要求,如图2-1所示。

图2-1 NC-Link协议标准组成结构
1) 通用要求
通用要求是NC-Link协议标准的基础,用以对标准的定位、组成、基础软硬件环境做整体描述。NC-Link协议体系架构设计为适配器、代理器和应用系统三个部分,如图2-2中所标识。其中,适配器负责将从数控设备采集到的数据转换为NC-Link协议格式并发送到代理器,或者将控制信息转换为设备可识别的信息,从代理器发送至数控设备。代理器负责适配器与应用系统之间的数据转发。因此,NC-Link协议的系统实施架构如图2-2所示:设备层、NC-Link层和应用层。

图2-2 NC-Link协议实施架构
设备层由具体的异构数控装备组成,数控装备是指数控机床或者工业用机器人,包括能与外部进行通信的能力控制器和执行部件,数控装备与适配器通信的协议可以是任意协议,例如开放协议或私有协议。设备层也包含第三方的信息化系统/平台,包括MES、ERP、CAPP等。
NC-Link层由适配器层和代理器层组成。每个适配器可以和多个数控装备相连,但是一个数控装备只能连接一个适配器;每个适配器必须连接一个代理器,且只能连接一个代理器;每个代理器支持多个应用系统,也可和多个适配器连接。
2) 机床模型定义
机床模型是NC-Link标准的核心,定义了机床模型的数字化描述方法,即对物理设备的逻辑描述,反映了真实物理设备的各种配置信息、能力、组件及组件的子组件等信息。机床模型文件由JSON语言描述,包括根对象、设备对象、组件对象、数据对象和采样通道对象组成,如图2-3所示。


图2-3 NC-Link协议机床模型结构定义
3) 数据项定义
数据项定义也称为“数据字典”,是NC-Link数据设计规范,描述了数据的层次结构和语义表达。设备终端或系统应用根据机床模型文件描述的语义信息,结合数据字典,便可准确掌握数控机床的组成、能力、配置等信息,以及其能提供什么运行数据等。
4) 终端与接口
NC-Link协议采用订阅/发布(Publish/Subscribe)与请求/响应(Request/Response)相结合的通讯模式,提供设备侦测、设备注册、设备发现、数据查询、数据采样等接口,如图2-4所示。



图2-4 NC-Link协议接口模型
5) 协议安全要求
NC-Link协议在协议安全上设置了设备接入认证和数据权限分层,确保设备安全运行,具备很高的数据防密性。
(2)基于NC-Link协议的大数据平台(iNC-Cloud)体系架构
该项目基于NC-Link协议构建了iNC-Cloud平台,真正实现了多源异构数据的采集、存储、融合、共享与反馈应用。iNC-Cloud体系架构分为5个功能层:数据采集、数据存储、数据计算、数据访问和数据应用,如图2-5所示,每个层之间的信息交互均基于NC-Link协议实现。


图2-5基于NC-Link协议的大数据平台(iNC-Cloud)体系架构
数据采集层:
基于NC-Link协议,实现异构工业设备/模块/系统/平台的互联互通,覆盖整个车间/工厂的各种智能设备(包括数控机床、机器人、PLC、边缘计算模块等)以及各种移动设备(如物料小车、工作手机、平板电脑等),并将异构多源数据进行统一解析与转换,从设备终端采集到数据网关(代理器)。
数据存储层:
数据汇聚模块通过NC-Link协议将数据从数据网关驱动至云端数据库,云端基于多类型数据库协同机制,采用分布存储、集中管理的架构,实现多应用终端差异化信息服务,并基于高速缓存数据库实现高频、高效、高实时的数据服务。
数据计算层:
基于智能车间中的核心设备,以及MES、CAPP、ERP、APS等工业实现智能数控系统与制造装备领域中的数据纵向集成,构建面向数据采集、存储、分析挖掘、智能反馈等全流程信息物理融合系统(CPS)的数据并行处理与分析挖掘服务框架,提供高性能计算环境与机器学习算法库,提供终端互联、安全通信、清洗与存储,并行编程模型与实时处理、智能算法插件式开发环境等技术服务。
数据访问层:
数据访问层为智能应用提供统一的数据访问接口,包括数据查询、数据抽取、数据标注等,并基于数据计算层开放智能算法接口,实现智能应用的高效开发。
数据应用层:
数据应用层是工业数据从抽象到实例化的映射过程,是数据发挥自身价值的支撑性手段,其通过访问接口从存储资源池获取所需数据,基于这些数据的分析处理结果,实现工业智能化应用的创新与集成。

2. 网络互联架构
(1)基于NC-Link协议的设备互联架构
网络互连体系是各类设备、系统的连接与数据集成的基础,基于NC-Link协议的设备互联架构如图2-6所示,横向连接所有生产过程、纵向打通客户到供应商全价值链连接。
设备互联网络:负责异构工控设备(机床、机器人、伺服电机、传感器、物料小车等)到云数据网关(NC-Link代理器)的数据交互,网络接入方式包括:有线网络、无线网络、移动网络(4G/5G)、窄带物联网、二维码。
平台互联网络:负责iNC-Cloud平台与第三方信息化平台的互联互通,接入方式包括:有线网络、无线网络、移动网络(4G/5G)。
数据融合网络:负责工业流式数据从数据网络到iNC-Cloud平台的汇聚融合,由于该层的数据流通量较大,网络建设首选有线网络和无线网络。
设备互联网络、平台互联网络和数据融合网络在之间设置物理网络隔离,并在最终的网络融合层实现信息交换和资源共享。


图2-6 基于NC-Link协议的设备互联架构
(2)iNC-Cloud平台网络互联架构
iNC-Cloud平台采用“三级云数据中心”进行数据分布式存储与管理,分别为系统厂云数据中心、机床厂云数据中心和用户厂云数据中心,如图2-7所示,平台网络互联设计理念为:
1) 所有设备都需要向系统厂进行注册,形成机床厂分组或用户厂分组,设备直接与用户厂云数据中心实施网络互联;
2) 一个用户厂分组包含若干个工业设备,一个机床厂分组又可包含一个或多个用户厂分组;
3) 设备数据通过用户厂云数据中心,上传至机床厂云数据中心,继而传输到系统厂云数据中心;
4) 用户厂具备最高的数据访问和管理权限,可设置向机床厂或系统厂开放的数据类型,如报警信息、状态信息、调机信息、设备位置等,从而保护机密生产信息,如加工件数、G代码文件等。
5) 机床厂具备二级数据访问和管理权限,也可设置向系统厂开放的数据类型,如出厂检测信息、工艺知识库,从而同样达到保护机密数据的目的。


图2-7 iNC-Cloud平台网络互联架构
3. 具体应用场景和应用模式

图3-1 项目典型应用场景和应用模式
(1)依托NC-Link技术,实现异构设备、系统的连接与多源异构数据集成,打破因工业设备通讯接口相异造成的“信息孤岛”,构建面向整个工厂、产线或车间的工业大数据平台,实现工业生产信息的高度共享。
(2)对生产过程的实时监测,根据生产数据的分析结果,建立高效的反馈控制机制,以此优化生产过程,提高工件加工质量与加工效率,比如刀具寿命管理、断刀检测、工艺参数优化等智能应用,实现制造过程的自主感知、自主优化、自动决策、自主控制,形成企业向智能制造转型升级的基础性支撑体系。
(3)建立产品全生命周期的追溯机制,记录设备全生命周期(出厂、使用、维护、回收)的过程数据,包括系统信息、关键功能部件信息、维修保养信息等,形成产品全生命周期信息知识库,为系统或设备的性能优化、功能改进、运维保养等提供支持。
(4)建立可视化车间生产管理系统,实时监测设备生产状态(运行、待机、离线、报警),在云端生成企业生产画像,统计设备的开机率、运行率、产量/产值等信息,并通过饼状图、柱状图、折线图、时序图等方式进行可视化展示,将车间生产“黑箱”透明化,及时反馈企业车间的生产状况,为车间的高效排产提供信息依据。
(5)通过建立设备生产过程画像,分析设备及其关键功能部件的健康状态,实现设备的预测性运维。
Ø 维保计划
以指令域分析为基础提取相关加工过程数据的特征值,并通过iNC-Cloud接口层做相关聚类和可视化处理,输出数控机床进给轴、主轴和整机的健康指数,跟踪机床全生命周期的性能变化,为机床提供定制化保养计划。
Ø 预测性分析
根据设备状态变化趋势生成健康指数,直观的指出当前机床状态与基准状态之间的差距,对关键功能部件(刀具、主轴、进给轴等)的状态进行实时监测感知,判断其当前的磨损状况,预测其潜在的故障风险。
(6)根据设备报警信息,构建设备远程运维体系,提高设备运维效率。
Ø 故障报修
通过设备故障在线报修,将故障信息远程提交至设备厂/系统厂;设备厂/系统厂及时对故障订单进行在线派遣,并由维修工程师快速跟进。该系统集故障报修、派遣、跟踪、完成、评价、回访等全流程服务于一体,打破了传统售后申请步骤繁琐的局限,提高设备运维效率。
Ø 自主维修
构建常见故障案例知识库,为用户提供故障案例解决方案的快速获取通道,支持用户根据指导信息自行解决故障,在降低设备厂/系统厂运维成本的同时,也极大地缩短设备停机时间,降低企业因设备故障造成的经济损失。
4. 安全及可靠性


图4-1 项目安全性实施体系架构
(1)NC-Link协议的安全策略
1)基于NC-Link协议的数据接入安全
NC-Link代理器设计有协议数据的路由、转发、设备和应用的安全接入、用户认证和授权,数控装备在与应用层传输数据之前必须向代理器进行身份认证。
Ø 数控装备身份认证信息
数控装备具备唯一的身份认证信息,包括但不限于设备序列号、MAC地址,或其他不可仿制和更改的信息。
Ø 数控装备身份认证机制
代理层建立数控装备认证信息数据库,数控装备通过适配器向代理层发送认证请求,代理层响应认证请求对数控装备进行身份认证。只有通过身份认证的数控装备才能成功接入代理层,并进行信息交互。
Ø 数控装备安全连接通道
① 有线连接方式:采用专用网络或建立加密通道方式保护数据通信。
② 无线连接方式:采用专用无线网络或通道,并在采用公共移动通信网络时,建立虚拟专用拨号网(VPDN)或接入点(APN)。数控装备以间接接入方式连接安全接入系统,满足以下条件:第一、网关与安全接入系统均不应旁路;第二、网关能对数控装备的接入进行管理。
2)基于NC-Link协议的数据传输安全
NC-Link适配器与代理器之间、代理器与应用系统之间均通过安全通道(TLS/SSL)来实现数据传输安全,保证了数据保密性、数据完整性、数据时效性、数据不可抵赖性。
3)基于NC-Link协议的数据访问安全
在设备端对数据访问进行权限控制,包括读写权限和获取权限。
读写权限:一般用户不具备数据写入权限,只有最高权限用户发出的控制命令才能被设备端接受,有效防止工控系统信息被恶意篡改。
获取权限:按照数据信息的敏感程度,对数据请求设置严格的身份鉴别与权限控制,以“最小授权”向用户开放数据获取权限。一般用户只能请求到设备的基本数据,如运行状态、报警内容等,而对于加工件数、加工程序、采样数据等生产信息,则需要更高级别的授权,特别是对于寄存器信息,必需以最高权限才能获取。
(2)云端iNC-Cloud平台安全策略
Ø 入侵监测
iNC-Cloud通过防火墙联动、日志数据库记录等方式进行动态防御,并在全系统部署统一的防病毒软件。
Ø 反向代理
iNC-Cloud设置有反向代理(Nginx),对外屏蔽服务器的信息,防止主服务器被恶意攻击,并实现平台的负载均衡和动静分离。
Ø 流量异常管理
iNC-Cloud实时监测各个用户终端(基于用户IP)的流量,对异常的和疑似攻击的IP进行实时拦截,有效抵御DDOS等各种病毒攻击。
5. 其他亮点
(1)依靠强大的产业联盟,推广和应用标准
2016年5月17日,数控行业19家企事业单位、研究机构与高校在武汉成立了数控机床互联通讯协议标准联盟。通过了章程、协议、组织构架、工作计划。联盟下设工作组,协调互联标准研发和应用工作。联盟理事长单位为中国机床工具工业协会,中国机床工具工业协会(英文简称CMTBA),于1988年3月经中华人民共和国民政部批准成立,是具有社会团体法人资格的全国性、行业性、非营利性社会组织,常设机构设在北京。目前拥有包括金属切削机床、金属成型机床、铸造机械、木工机床、数控系统、工业机器人、量刃具、磨料磨具、机床附件(含机床功能部件)、机床电器等领域的会员单位1700多家。协会下设28个分会和6个工作委员会,是机床行业最具影响力的产业机构。
迄今为止,联盟成员已达30家左右,主要由数控行业的排头企业构成。其中:数控系统有武汉华中数控股份有限公司、广州数控设备有限公司、沈阳高精数控等;数控机床有沈阳机床集团有限公司、大连科德数控有限公司、大连机床有限公司等,机器人有佛山智能研究院、沈机机器人等,此外还有3家高校、2家网络安全公司、2家工业软件公司。联盟具有广泛的行业代表性和影响力。
(2)基于NC-Link协议标准的工控协议,实施多源异构数据采集与汇聚
在iNC-Cloud研发过程中全部采用了NC-Link标准构建数据采集、数据传输、数据存储、数据访问等环节。NC-Link标准协议为系统提供了标准化的接口、标准化的数据结构,使得系统具有高度标准化、高度弹性等优点。
(3)基于工业大数据的主动型客服精准服务
基于iNC-Cloud进一步研发了数控机床远程运维系统,通过设备联网,大大降低了信息获取、信息整理等成本,缩短了设备故障处理周期;同时,建立了数控系统、数控机床客服运维中心,客服中心通过设备报警分析、客户故障上报等技术手段及时发现、处理设备故障,并为客户提供主动且精准的服务,提升了客户满意度。

三、下一步实施计划
1. NC-Link协议应用推广和宣传
NC-Link已经在国内数控行业进行了应用,取得很好反响,下一步将通过如下措施进一步推广NC-Link:
(1)建立更多NC-Link大数据平台。以中国机床工具工业协会为依托,在国内建立更多互联的NC-Link大数据云平台,每个NC-Link平台连接多个智能工厂和智能生产线。在全国范围内进行设备互联。
(2)建立NC-Link技术平台。提供NC-Link标准草案、案例分享、第三方软硬件开发工具、技术交流论坛,提供基于云计算的NC-Link软件服务。
(3)建立NC-Link产品认证中心。
(4)通过会议、机床展等多种形式,宣传NC-Link。
(5)把NC-Link推广到数控机床以外的行业。
2. 申请国际标准
为了占领国际制高点,掌握工业互联网的核心技术,下一步拟将NC-Link申请国际标准。主要规划如下:
(1)利用一带一路政策,在其他国家和地区推广NC-Link,建立NC-Link国际应用示范项目。
(2)利用国际机床展和其他国家机床协会进行技术交流,进而把NC-Link和世界上主要的数据交互标准(包括MTConnect和UMATI)进行互联互通验证和试验。
(3)向国家标准化组织ISO或IEC提交NC-Link国际标准草案。 
四、项目创新点和实施效果
1. 项目先进性及创新点
(1)独特的数控装备信息模型设计
相较于其他异构设备互联协议(如OPC UA、MTConnect),NC-Link协议定义的数控装备模型采用JSON树状结构化模型文件,更加贴切地反映出了机床及其各个功能部件的逻辑关系。JSON具备丰富的数据类型,可完全覆盖数控机床各类信息的描述需求,因此NC-Link信息模型能够描述更多的设备数据,输出更多地设备及生产信息。
(2)支持自定义的组合数据,为指令域数据分析提供关键性支撑技术
NC-Link支持自定义的数据关联机制,即以多种标准在数控装备端把同一时间段(或者其他形式对齐方式)产生的一组数据组成一组数据块,在数据块内数据自然对齐,从而可以大大提高数据传输效率,也为数据的关联分析提供基础。例如:以G代码对齐的组合数据,可以把某一条加工代码相关的不同轴的电流等数据进行组合,并通过多轴电流数据的分析,优化对应的工艺参数,从而提供加工质量与加工效率。
(3)简单的接口形式
NC-Link协议接口形式非常简单,只有侦测、查询、设置、采样等四个基本接口,非常易于实现,极大地降低工业智能应用的开发难度,提升智能化生产车间的建设进度。
(4)轻量级数据交换格式
本项目标准中采用弱类型的JSON(Java Script Notation)进行模型描述与数据传输,保证了数据内容的可读性,带宽压力低,实时性强,也决定了NC-Link实时双向控制的特性。
(5)对异构设备或平台的高度兼容性
NC-Link信息模型具备高灵活性和可扩充性,因此NC-Link协议可以兼容现有的主流工业互联的数据交互协议,包括OPC UA、MTConnect、UMATI等。在本项目中已经实现了与如下数控系统的互联:华中数控、广州数控、科德数控、沈阳机床i5数控、西门子数控、发那科数控、倍福数控等,这是其他异构设备互联协议不具备的性能。
(6)独特的安全性设计
NC-Link协议支持数控装备端到端的安全通讯,保障数据传输的安全性,在实现了设备与终端的接入安全、权限控制,以及数据传输安全,并在设备端对数据操作权限实施严格的权限控制与身份授权。
(7)基于NC-Link协议,以工控设备为核心,通过数字双胞胎技术,实现智能化应用的创新与集成。
基于NC-Link协议采集工控设备的物理模型、传感器、运行历史等数据,在iNC-Cloud平台完成工控设备在云端虚拟空间的数字化映射,建立实体装备全生命周期的追溯体系,完成预测性分析、远程故障诊断、工艺参数评估等业务实现,以及制造装备在线检测分析,并通过反馈控制实时优化生产过程。
2. 实施效果
(1)经济效益
该项目已在武汉、苏州、东莞、西安等地建立了iNC-Cloud大数据中心,搭配自主研发的NB-IoT、4G等通讯装置,在近百家企业及高校(包括华中数控、华数机器人、苏州胜利精密、东莞劲胜、东风楚凯、宝鸡机床、吉通、华中科技大学等)实施了NC-Link协议,每天汇聚并处理上亿条数据,采集数控设备中上千个点位信息,涵盖设备状态、报警信息、加工计件、采样数据等各种工况。其中,由胜利精密国家智能制造示范工厂是3C加工领域华东地区第一条智能制造示范线,并于2018年获批国家智能制造试点示范项目。
该项目的实施为企业提供了多种故障解决方案途径,包括预测性维护、自主维修远程指导、故障远程报修等,一方面降低设备厂/系统厂的运维成本,另一方面极大地缩短用户因设备报警或故障导致的停机时间,其中典型的有:
Ø 宝鸡机床厂:借助该项目的远程运维平台,使其运维周期减少了50%。
Ø 华中数控:提高了产品的加工质量和生产效率,降低了能耗和成本,产线的生产效率提高了20%以上,生产成本降低24%,产品研发周期缩短39%,产品不良率下降37%,能源利用率提高23%。
通过采用自主研发的NB-IoT通讯装置,与市面传统工控设备通讯装置相比,每台设备入网成本平均降低了60%,有效推动企业的数据融合与信息共享体系建设,促进企业向智能制造的转型升级。
(2)社会效益
NC-Link具有较强的通用性,除数控机床产业外,还可以为其他相关的工控产业提供技术借鉴和参考,为其提供重要的技术支撑。因此,NC-Link具有重要的示范效应,在其他相关行业的转型升级进程中起到一定的引领和带动作用。
而且,相较于国际上广泛使用的MTConnect和OPC UA,NC-Link不仅实现了技术上的超越,使得我国数控机床产业享受到先进的技术成果,更为关键的是实现了互联互通技术的自主可控,可以改变市场竞争中受制于人的被动局面,在项目实施过程中展现出了重要的社会效益。
(3)国防安全
该项目已在中国航天三院、解放军火炮备件制件厂、华飞智能科技有限公司等具备军工背景的企业进行了实施,通过NC-Link完全自主可控的特性,建立高可靠性的多源异构数据融合系统,并通过iNC-Cloud开放统一的数据接口,极大地提升了我国军工类数据传输与存储的安全性,从根本上保护产业的技术、产品、信息和网络安全,驱动军工类智能应用的开发及集成,对推动我国国防安全建设发挥了重要作用。
(4)人才培养
通过NC-Link和iNC-Cloud技术,为华中科技大学、西安交通大学、新疆大学等高校建立虚拟仿真实训基地,用于科学有效地培养“数据采集、数据分析、数据应用”的三位一体化数据行高级技术人才,利用实训平台对多源异构数据的刺激与融合能力优势,将高校实训效率提升了30%,促进学生与企业的无缝对接、快速上岗。

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